智能工厂的建设需要突破哪些的关键技术
发布时间:2019-03-28 09:54:05 分享:

在智能工厂打造过程中,我们需要突破一系列关键技术,今天小编来详细讲讲具体需要突破哪些关键技术。


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      (1)工程设计数字化交付 
  一般意义上的交付按照专业划分,资料分别交付,交付成果是分散的,没有关联关系的,很难保证数据的一致性,业主很难进行维护和再利用。而“数字化交付”将各专业数据进行整合,并将它们之间建立起关联关系,保证交付信息的完整性、一致性和正确性。要实现真正意义上的“数字化交付”至少要完成智能P&ID的绘制,完成3D模型的绘制,并且通过技术手段保证二、三维数据的一致性和正确性,减少数据冗余。   

(2)复杂异构系统的互联互通 
  智能工厂的各信息系统包括基础自动化系统、三级计量、实时数据库系统、分析小屋、巡检定位系统、外操培训系统、在线污水监测系统、绩效考核系统、在线培训系统等,这些系统存在技术路线各异、数据与模型不统一等问题,已经形成了诸多应用孤岛,需要攻克异构系统集成的关键技术,实现系统的集成与互联互通。 
  (3)复杂过程动态特性优化控制策略设计 
  流程工业企业生产过程工艺复杂,各装置上下游工艺关联紧密,设备间的物料、能量耦合度高,对扰动十分敏感,局部干扰,往往会在整个生产流程传播。每个工序的设备、单元,甚至整个生产线,都有自身优化点、控制点及安全约束边界,而往往单个设备的优化操作点与整个生产线的全局优化点存在差异。如何协调优化各个工序的局部优化点使整个过程的趋于最佳优化点,是整个单元生产优化控制的关键问题。 
  (4)多层次、多尺度工厂统一进行建模 
  生产企业管理是一个复杂的多维系统,如何建立生产、设备、质量、安全、能源等多项专业管理在时间、空间多尺度上的模型以及实现模型一致映射,是考验应用系统实用性、灵活性的关键,需要攻克工厂统一建模的技术难题[6]。 
  (5)重大耗能设备能效的分析与优化 
  企业生产中,由于缺乏加热炉、压缩机、泵等重大耗能设备的能效评估模型,导致对其的操作与控制智能凭经验进行,因此需要通过基于机理和数据联合建模的方法,绘制设备能效监察图,并通过实时计算值在线评估各台设备的当前能效,解决设备能效分析与负载优化难题。 
  (6)关键生产设备故障诊断与操作优化 
  关键设备一旦发生故障,不但造成巨大的经济损失,有可能还会引发安全事故。通过设备运行状态、巡检及检维修纪录等信息,找到设备变化的规律,对设备潜在的故障进行预警,是智能工厂中提高设备运行效率的重要方法。 
  (7)区域定量风险分析及重大事故模拟 
  涉及危险化学品生产、储存的区域,要进行火灾、爆炸、泄漏、中毒等多种灾难事故的叠加风险分析、定量计算与可视化模拟等模型研究,并开发集安全风险容量、事故场景、多米诺效应等多种功能于一体的安全信息系统,技术难点是上述模型的研究仍需加强。 
  (8)绩效管理理念落地 
  在制订绩效管理方案的过程中,企业都根据自身特点融入了各类绩效管理理念,但在实际实施中,这些理念的大部分却没有得到有效贯彻、落实。通过指标量化细化分解使战略转化成指标是重要的技术难点。

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